Metal stamping parts are one of the core components in modern industrial manufacturing and are widely used in relays, switches, contactors, circuit breakers, fuses, capacitors, power equipment, automobiles, photovoltaic new energy, energy storage systems, and other industries. Its forming process uses metal strips as raw materials, and completes one or more deformations on high-speed punching equipment through stamping dies to obtain parts of the required Artan üretim gereksinimleri, damgalama işleminin doğruluğu, verimliliği ve otomasyon seviyesi ve sonraki yüzey işlem teknolojisi ile ., damgalı tabaka metallerinin kalitesini ve performansını ölçmek için önemli standartlar haline gelmiştir .
Yaygın olarak kullanılan metal şeritlerin analizi ve bunların damgalanma performansı
Bakır damgalama parçaları
Bakır şeritler, elektrik konektörleri, röle kontakları, güç terminalleri ve iletkenlik için son derece yüksek gereksinimlere sahip diğer ürünler için oldukça iletkendir ve uygundur . Malzeme yumuşak, sünek ve mükemmel biçimlendirilebilir .
01
Pirinç damgalama parçaları
Pirinç şeritler, iyi kapsamlı mekanik özelliklere sahip bakır-çink alaşımlarıdır .} Elektrik anahtarı aksesuarları, bağlantı terminalleri, vb.
02
Alüminyum alaşım damgalama parçaları
AL3003, AL5052, AL 6005-} T5, vb. Gibi alüminyum alaşım şeritleri . fotovoltaik parantez, radyatör ve hafif yapısal parçalarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
03
Paslanmaz çelik damgalama parçaları
Esas olarak 304, 316 ve diğer paslanmaz çelik şeritleri, yüksek sertlik ve güçlü korozyon direncine sahip, elektrik muhafazalarında, otomotiv yapısal parçalarda, vb.
04
Elektriksel saf demir damgalama parçaları
DT4E, DT4C, vb. Gibi yaygın olarak kullanılan malzemeler mükemmel yumuşak manyetik özelliklere sahiptir ve soğuk başlık, armatür, elektromanyet çekirdeği, vb.
05
Tablo: Beş tipik metal şeritin damgalama özelliklerinin karşılaştırılması
| Malzeme Özellikleri | Bakır şerit | Pirinç şerit | Alüminyum alaşım şeridi | Paslanmaz çelik şerit | Elektrikli Saf Demir Şeridi |
| İletkenlik (%IAC) | 100 | 28-45 | 50-60 | 2-3 | 15-18 |
| Çekme Mukavemeti (MPA) | 200-300 | 300-500 | 100-300 | 500-700 | 300-400 |
| Uzama (%) | 40'dan büyük veya eşit | 20-40 | 15-30 | 30-45 | 25-35 |
| Sertlik (HV) | 60-80 | 100-150 | 30-100 | 150-250 | 80-120 |
| Damgalama zorluğu | Orta | Kolay | Ortaya kolay | Zor | Orta |
| Tipik Kalınlık (mm) | 0.1-3.0 | 0.1-2.5 | 0.2-4.0 | 0.1-2.0 | 0.2-1.5 |
| Ana uygulamalar | Elektrik konnektörleri | Elektronik Bileşenler | Fotovoltaik parantez | Hassas yapısal parçalar | Elektromanyetik bileşenler |
Damgalama Proses Yöntemlerinin Karşılaştırılması: Tek İstasyonlu Damgalama Vs İlerici Die Damgalama
1. tek istasyonlu damgalama
Proses Özellikleri: Ürünün her işlemi adımlarla tamamlanır ve manuel yükleme ve boşaltmaya dayanır .
Avantajları:
Basit kalıp yapısı ve düşük geliştirme maliyeti;
Küçük parti, numune veya standart olmayan parça üretimi için uygundur;
Dezavantajlar:
Düşük verimlilik ve yüksek işgücü bağımlılığı;
Zayıf boyutsal tutarlılık ve insan operasyonundan kolayca etkilenir;
Tipik Uygulamalar: Küçük Parti Bakır Damgalama Parçaları, Elektrikli Saf Demir Örnekleri, Paslanmaz Çelik Özel Parçalar, vb. .
2. ilerici kalıp damgalama
Süreç özellikleri: Sürekli besleme yoluyla, çoklu kalıp boşlukları bir .
Avantajları:
Yüksek verimlilik: Dakikada yüzlerce parça damgalanabilir;
Yüksek hassasiyet: mükemmel boyutlu kıvam ve küçük kalıp içi kontrol hatası;
Kol içe dokunma ve katlı perçinleme gibi kompozit fonksiyonlar entegre edilebilir;
Dezavantajlar:
Yüksek küf geliştirme maliyeti ve uzun döngü;
Malzeme kalınlığı, tolerans ve sertlik için daha yüksek gereksinimler;
Tipik uygulamalar: büyük miktarlarda pirinç damgalar, alüminyum alaşım fotovoltaik braket aksesuarları, paslanmaz çelik muhafazalar, elektriksel terminaller ve diğer standartlaştırılmış ürünler .
Tablo: Tek istasyonlu damgalama ve aşamalı kalıp damgasının temel göstergelerinin karşılaştırılması
| Karşılaştırma Göstergeleri | Tek istasyon damgası | İlerici kalıp damgalama | Fark analizi |
| Üretim Verimliliği (Strokes/Dakika) | 5-15 | 60-120 (Yüksek hızlı ilerici kalıp 800+) ulaşabilir) | İlerici kalıp 5-80 kez daha hızlıdır |
| Boyutsal Tolerans (mm) | ±0.1 | ±0.02 | Progresif kalıp 5 kat daha yüksek hassasiyete sahiptir |
| İşgücü gereksinimleri | Makine başına 1 kişi | 1 kişi 3-5 makineleriyle ilgilenebilir | Progressive Die%80+ Emek tasarrufu sağlar |
| Kalıp maliyeti | Düşük (binlerce on bin) | Yüksek (100, 000-1 Milyon+) | Progresif kalıp 10-100 kat daha yüksek |
| Üretim Hazırlama Döngüsü | Kısa (1-2 haftalar) | Uzun (4-12 hafta) | Progresif kalıp 3-6 kat daha uzun |
| Uygulanabilir çıktı | <50,000 pieces/year | >100, 000 yıl/yıl | Progresif kalıp büyük miktarlarda uygundur |
| Malzeme Kullanım Oranı | Düşük (60-75%) | Yüksek (75-90%) | Progressive Die 15-30% daha yüksektir |
Kalıp malzemesinin ve tasarımın damgalama kalitesi üzerindeki etkisi
Yüksek hassasiyetli damgalama, yüksek performanslı kalıplara dayanmalıdır . Kalıp tasarımının makul olup olmadığı veya doğrudan damgalanmış parçaların tutarlılığını, ömrünü ve kararlılığını belirlemesi . Ortak kalıp malzemeleri şunları içerir:
SKD11, DC53, ASP23 ve diğer yüksek mukavemetli soğuk çalışma çelikleri: yüksek sertlikli metal damgalama için uygun;
Karbür ekleri: Yüksek mukavemetli paslanmaz çelik veya elektriksel saf demirin parti damgalanması için kullanılır;
Die yapısı tasarımının temel noktaları:
Sapmayı önlemek için yumrukun şablonla birlikte koaksiyel olduğundan emin olun;
Kılavuz pimlerini ayarlayın ve damgalama hatalarını azaltmak için kılavuz sütunlar;
Çatlakları veya geri tepmeyi önlemek için havalanma ve şekillendirme dizisini makul bir şekilde düzenleyin .
Tablo: Aşamalı kalıpların temel bileşenleri için malzeme seçimi ve performans gereksinimleri
| Kalıp bileşenleri | Önerilen Malzemeler | Sertlik Gereksinimleri | Yüzey tedavisi | Yaşam Göstergeleri |
| Yumruk | SKD11/SLD | HRC 60-63 | Teneke/Ticn kaplama | 1-3 milyon kez |
| Yumruk ölmek | SKH51/ASP23 | HRC 60-62 | Ayna parlatma | 2-5 milyon kez |
| Bükme yumruk | DC53 | HRC 58-60 | Krom kaplama | 500, 000-1 milyon kez |
| Kılavuz Pin ve Kılavuz Kol | Suj2 | HRC 58-60 | Süper yüzen | 10 milyon kez+ |
| Kalıp çerçevesi gövdesi | FC300/P20 | Hb 280-320 | - | - |
| Çıkış çubuğu | SKD61 | HRC 50-52 | Nitridring tedavisi | 3 milyon kez+ |
Ürünleri damgalamak için kalite kontrol yöntemleri
Yüksek kaliteli özel metal damgalar sadece yüksek kaliteli malzemelerden ve kalıplardan gelmekle kalmaz, aynı zamanda sofistike süreç kontrolüne de dayanır:
Hammadde denetimi:Şerit malzemeleri net kalınlık toleransı ve yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip olmalıdır;
Kalıp döngüsü bakımı:Kalıp ömrünü uzatmak için yıpranmış parçaları düzenli olarak temizleyin ve değiştirin;
Damgalama parametre ayarı:Basıncı, inme hızını ve besleme aralığını makul bir şekilde ayarlayın;
İlk parça ve denetim sistemi:Her ürün grubu ölçülmeli ve denetlenmelidir;
Otomatik İzleme Sistemi:Damgalar sırasında kesinti, çıkık, kalıp anormalliği vb. . tespit edin
Metal damgalama ürünlerinin yüzey işlem süreci
Hassas metal damgalar oluştuktan sonra, yüzey işlemi, korozyon direncini, estetiğini ve ürünlerin işlevselliğini geliştirmek için anahtar bir işlemdir . Ortak yöntemler şunları içerir:
1. Elektrokaplama Tedavisi
Nikel kaplama, kalay kaplama, altın kaplama: iletkenliği ve oksidasyon direncini arttırmak için bakır damgalama parçaları ve pirinç damgalama parçaları için yaygın olarak kullanılır;
Çinko kaplama, krom kaplama: alüminyum alaşım damgalama parçaları veya paslanmaz çelik yapısal parçalar gibi yapısal korozyon koruması için uygun görünüm artışı .
2. elokileme
Esas olarak yüzey sertliğini, korozyon direncini ve görünüm tutarlılığını iyileştirmek için fotovoltaik braket konektörleri gibi alüminyum alaşım damgalama parçaları için kullanılır .
3. pasivasyon
Kimyasal korozyon direncini geliştirmek ve servis ömrünü uzatmak için paslanmaz çelik damgalama parçalarına uygulandı .
4. püskürtme/kumlama
Yeni enerji endüstrisindeki pil braketi damgalama parçalarında yaygın olarak görülen sürtünme veya estetik dekoratif etkileri artırmak için yapısal parçalar veya kabuk ürünleri için kullanılır .
5. Bozulma ve Parlatma
Hassas damgalama parçaları (saf demir damgalama parçaları ve elektrik temas aksesuarları gibi) montaj doğruluğunu ve işlevselliğini iyileştirmek için deburzik ve cilalanmalıdır .
Parçaları damgalamak için uygulama alanları ve çözümleri
Elektrik Endüstrisi:Bakır damgalama parçaları ve pirinç damgalama parçaları, düşük voltajlı anahtarlar, kontaktörler ve röle yapısal parçalar için kullanılır .
Yeni Enerji Endüstrisi:Alüminyum alaşım damgalama parçaları güneş parantezleri ve enerji depolama bağlantı yapıları için kullanılır .
Otomotiv Endüstrisi:Paslanmaz çelik damgalar araç yapıları ve pil modülü parantezleri için kullanılır .
Elektromanyetik bileşenler:Elektrikli saf demir damgaları, röle zırhları, sarılar ve elektromıknatıs çekirdekleri gibi manyetik bileşenler için kullanılır .
In the era of efficient manufacturing, the quality of metal stampings not only comes from precise mold design and high-performance metal strips but also must be combined with advanced stamping equipment and a scientific quality control system. Single-station stamping is suitable for flexible proofing, while progressive die stamping represents the future direction of high productivity, high consistency, and low manpower dependence. At the same time, Yüksek kaliteli yüzey işlem süreçleri damgalara daha fazla işlevsellik ve uyarlanabilirlik sağlar .
Hassas bakır damgaları, standart pirinç damgalar, hafif alüminyum alaşım damgaları, yüksek mukavemetli paslanmaz çelik damgalar veya manyetik kılavuzlar için elektriksel saf demir damgalar olsun, her zaman teknolojiyi yüksek kaliteli, özelleştirilmiş ve parti metal damgalama ürünleri olan çeşitli endüstrilerde müşterilere sağlama {. {. {. {{{2}
bize Ulaşın
