Gümüş bazlı kontakt malzemelerin üretiminde soyma ve ekstrüzyon prosesinin uygulanması

Gümüş Elektrik Kontaktör İçin Alçak gerilim elektrikli cihazlarda kullanılan malzemeler çoğunlukla gümüş bazlı malzemeler olup, üretimde sıklıkla ekstrüzyon işlemleri kullanılmaktadır. Ekstrüzyon prosesinin ana amaçları iki yönlüdür: birincisi, ekstrüzyonla kalıplama, yani AgMe külçelerinin AgMe plakaları veya telleri halinde ekstrüzyona tabi tutulmasıdır; diğeri ise esas olarak toz metalurjisi ile hazırlanan AgMeO ve AgMe külçeleri için olan malzemenin yoğunluğunu ve mukavemetini arttırmaktır. Ekstrüzyon işlemi, ekstrüde edilen malzemenin yüzey durumunu, yapının tekdüzeliğini ve yoğunluğunu belirler. Ekstrüzyon işleminin seçimi, performansın stabilitesini belirlemenin temelidir.Gümüş İletişimElektrik malzemeleri için bileşenler.

Geleneksel ekstrüzyon işlemi Tablo 1'de gösterilmektedir. Geleneksel ekstrüzyon kusurları Tablo 2'de gösterilmektedir.

Birçok ekstrüzyon kusuru arasında, ekstrüzyon yüzeyinin soyulması ve kabarma kusurları en etkili faktörlere sahiptir ve ortaya çıkma olasılığı en yüksek olanlardır. Yüzey kabarması, ürünün bağlanma kuvvetinin zayıf olmasına ve elektriksel özelliklerinin kararsız olmasına yol açacaktır. Yüzey soyulmasının ve kabarmasının ana nedeni Gümüş İletken tabakasının oluşmasıdır.Elektrik KontaklarıEkstrüzyon işlemi sırasında malzeme ekstrüzyon tamburunun iç duvarında kalır. Bu malzeme tabakası yoğundur. Sonraki ekstrüzyon işleminde, bu malzeme tabakasının dökülmesi kabarma veya soyulma sorunlarına neden olacaktır ve ekstrüde edilen malzemenin yüzeyinin işlemden geçirilmesi gerekmektedir. Ekstrüzyona tabi tutulmuş bir levha ise, yüzeydeki kabarmayı veya soyulmayı ortadan kaldırmak için sonraki işlemlerde yüzey tornalama veya planyalamanın eklenmesi gerekir; ekstrüde edilmiş bir tel ise, sonraki işleme tel soyma işleminin eklenmesi gerekir. Kontak malzemesi çoğunlukla gümüş alaşımlı malzeme olduğundan, birçok kontak üreticisi malzeme kullanım oranını artırmak için malzeme yüzeyini işlemez, bu da Gümüş Elektrik Kontak malzemelerinin dengesiz elektriksel özelliklerine neden olur.

Ürün kalite gereksinimlerinin sürekli iyileştirilmesiyle birlikte istikrarlı ve tek performansa sahip malzemelerin üretilmesi gerekmektedir. Aynı zamanda enerji tasarrufu ve tüketimin azaltılması, ekstrüzyonlu malzemelerin kullanılmasının malzeme yüzeyindeki kabarma ve soyulmaların giderilmesine izin vermemektedir. En iyi çözüm, ekstrüzyona tabi tutulan malzemede herhangi bir sorun olmamasıdır. İlgili referans kitaplarına danışılarak, ters ekstrüzyon soyma ekstrüzyon işleminin, malzeme yüzeyinde kabarma veya soyulma olmadan ekstrüzyona ulaşılabileceği doğrulanmıştır.

2.1 Ters soyma ekstrüzyonu
Ters soyma ekstrüzyon işlemi Şekil 1'de gösterilmektedir. Şekil 1'de gösterildiği gibi, ekstrüzyon kalıbının dış çapı, ekstrüzyon tamburunun iç çapından 4 mm ila 10 mm daha küçüktür. Ekstrüzyon işlemi sırasında dış katmanGümüş Elektrik2 mm'den 5 mm'ye kadar Konektör Kontak malzemesi külçesi namlunun iç duvarında tutulur ve bitmiş ürüne akmaz ve cilt altı kabarcıklar veya soyulma sorunları yaşanmaz.

Ters ekstrüzyonun seçilmesinin nedeni, ters ekstrüzyonun akış alanının küçük olması, iş mili malzemesinin dış katmanının güçlü türbülansa sahip olmaması ve ekstrüzyona tabi tutulan ürünün kalitesinin kontrol edilmesinin nispeten kolay olmasıdır. İleri ekstrüzyon kullanılıyorsa, soyma ve basınçlandırmanın düzgün bir şekilde ilerleyebilmesini sağlamak için, ekstrüde edilen soyma katmanının kalınlığının daha da arttırılması gerekir, böylece malzeme kullanım oranı daha da azaltılır.

2.2 Ters soyma ve ekstrüzyonun ana proses parametreleri
Ters soyma ve ekstrüzyonun ana işlem parametreleri Tablo 3'te gösterilmektedir.

3.1 Test parametreleri
Ekstrüder 1100 tonluk bir ters ekstrüderdir, ekstrüzyon tamburunun iç çapı 110 mm'dir ve ekstrüzyon kalıbı boyutları (φ) sırasıyla 110 mm, 107 mm, 105 mm, 103 mm ve 100 mm'dir. Ekstrüzyon malzemesi, karışık toz işlemiyle hazırlanan AgNi(10)'dur, malzeme külçe spesifikasyonu φ105 mm×(240 mm-300 mm) ve kütle 20 kg'dır. Ekstrüzyon spesifikasyonu φ7 mm teldir.
Soyma ekstrüzyon işleminin tutarlılığını sağlamak için, ekstrüzyon kalıbı ve ters ekstrüzyon çubuğu üç konumlandırma pimi ile bağlanır ve ekstrüzyon kalıbı ile ekstrüzyon namlusu arasındaki boşluğun tutarlı olmasını sağlamak için özel bir kalınlık ölçer kullanılır. Şekil 2'de gösterildiği gibi namlu merkezi ile ekstrüzyon kalıbı merkezinin aynı merkez hattında olmasını sağlayacak şekilde.

3.2 Test sonuçları
Her kalıp 20 kez test edildi ve ekstrüzyon işlemi (ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüzyon hızı vb.) değişmeden kaldı. Her ekstrüzyonun ardından baş ve kuyruk malzemeleri çıkarıldı ve ekstrüzyona tabi tutulan ürünlerin görünümü, kabarma, doku kalıntıları ve kabuk soyulması açısından karşılaştırıldı. Karşılaştırma Tablo 4'te gösterilmektedir. Baş ve kuyruk kesildikten ve yüzeyde ciddi kabarcıklanma ve kalıntılar oluştuktan sonra nitelikli ürünlerin kütlesi tartılarak verim oranı hesaplanmıştır. Verim oranının karşılaştırması Tablo 5'te gösterilmektedir.

3.3 Sonuç analizi
(1) Cilt kalınlığı 2,5 mm'den az olduğunda cilt eksiktir ve soyulma ve ekstrüzyon amacına ulaşılamaz.
(2) Kabarma nedeniyle oluşan verim kaybı dikkate alınmazsa, soyulmuş ekstrüde malzemelerin verimi azalacaktır.
(3) AgNi(10) malzemesinin kabuk kalınlığı 3,5 mm'ye eşit veya daha büyük olduğunda, kabuk tamamlanmıştır ve ekstrüde edilen malzemenin yüzeyinde kabarma ve kalıntılar gibi kusurlar yoktur. Aynı zamanda malzeme verimi temelde soyulmayan ekstrüzyonunkiyle aynıdır.
(4) Farklı malzemelerin farklı özelliklerinden dolayı soyulan derinin kalınlığının farklı denemelerden sonra doğrulanması gerekir.

(1) Soyma ve ekstrüzyon işlemi, namlu duvarındaki artık malzemenin neden olduğu kabarma ve kalıntı sorunlarını etkili bir şekilde çözebilen gümüş bazlı temas malzemelerinin üretiminde kullanılır.
(2) Gümüş bazlı Gümüş Metalin kabuk kalınlığıElektrik KontaklarıCildin bütünlüğünü sağlamak için malzemenin 2 mm ile 4 mm arasında olması gerekir.
(3) Farklı kontak malzemelerinin özellikleri farklıdır. Deri bütünlüğünün sağlanabilmesi için deri kalınlığının farklı malzemelere göre ayrı ayrı test edilmesi gerekmektedir.
(4) Malzeme kullanım oranının düşmemesiyle birlikte malzeme performansının iyileştirilmesini sağlamak için kaplamanın kalınlığı makul bir aralıkta olmalıdır. Belirli durumlar için farklı malzemelerin ayrı ayrı test edilmesi ve onaylanması gerekir.

 

Ürünlerimiz

BizimGümüş İletişimElektrik bileşenleri yüksek saflıkta gümüş kullanır. Gümüşün iyi elektriksel ve termal iletkenliği istikrarlı akım iletimi sağlar, enerji kaybını azaltır ve ekipmanın daha verimli çalışmasını sağlar. Gelişmiş üretim teknolojisi ve hassas işleme teknolojisi, sıkı damgalama ve kalıplama, boyutsal doğruluğu ve yüzey kalitesini garanti eder. Benzersiz perçinleme teknolojisi, gümüş temas noktalarının diğer bileşenlerle sıkı bir şekilde birleştirilmesine olanak tanıyarak mekanik gücü artırır, gevşemeyi ve düşmeyi önler ve güvenilirliği ve stabiliteyi artırır. Aynı zamanda gümüş kontaklar mükemmel korozyon direncine ve oksidasyon direncine sahiptir ve zorlu ortamlarda iyi performansı koruyabilir ve servis ömrünü uzatabilir.