Saf alüminyum, düşük yoğunluk, düşük erime noktası ve mükemmel plastiklik gibi özelliklere sahiptir. Yoğunluğu demirinkinin yaklaşık-üçte biri kadardır ve yüzey-merkezli kübik yapısı ona iyi şekillendirilebilirlik kazandırır ve levhalar halinde yuvarlanmasını ve profillere ekstrüzyona tabi tutulmasını kolaylaştırır. Ayrıca doğal ortamlarda mükemmel korozyon direnci sergiler. Bununla birlikte, saf alüminyumun kendisinin nispeten düşük mukavemeti vardır ve bu da alüminyum işleme hizmetlerinde doğrudan kullanılmasını zorlaştırır. Endüstri, uygulamalarını genişletmek için alaşım elementleri ekleyerek ve ısıl işlem kullanarak bir dizi alüminyum alaşımı oluşturarak onu güçlendirir. Hafiflik avantajını korurken, alüminyum alaşımları, birçok alaşımlı çelikten daha üstün bir spesifik dayanıma sahip olan yüksek dayanıma ulaşır ve bu da onları makine imalatı, nakliye, güç ekipmanı ve havacılık için ideal yapısal malzemeler haline getirir. Uçak gövdeleri, kaplamaları, kompresörleri ve diğer bileşenleri büyük ölçüde alüminyum alaşımlarından yapılmıştır. Çelik kaynağının alüminyum alaşımlarla değiştirilmesi, yapısal ağırlığı %50'den fazla azaltabilir ve ekipman performansını önemli ölçüde artırabilir.
Endüstriyel teknoloji ve imalatın hızla gelişmesiyle birlikte, alüminyum işlenmiş parçalara olan talep, alüminyum alaşımlı işleme teknolojisinin sürekli derinleşmesine yol açarak büyümeye devam ediyor. Malzeme uygulama ve işleme teknolojisinin karşılıklı teşviki, alüminyum alaşımlı eritme, döküm, haddeleme ve hassas işleme işlemlerini sektördeki önemli araştırma alanları haline getirerek alüminyum hassas işleme gibi üst düzey üretim alanları için geniş alan sağladı-.
Alüminyum parçaların CNC frezelemesinde ilk kritik süreç, öncelikle daha sonraki plastik işlemler için nitelikli külçelerin hazırlanması amacıyla eritme işlemidir. Gaz-ateşlemeli veya petrol-ateşlemeli reverberasyon fırınları, kapasiteleri 20 ila 40 ton arasında değişen, endüstriyel üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Daha küçük üretim hatları da yaklaşık 10 ton kapasiteye sahip dirençli reverberasyon fırınlarını kullanır. Eritme verimliliğini artırmak ve gaz alımını ve oksidasyon kalıntılarını azaltmak için, devirmeli üstten yüklemeli dairesel fırınlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Eritme işlemi, bileşimin hızlı bir analizör kullanılarak gerçek zamanlı izlenmesini ve ayarlanmasını gerektirirken, koruyucu bir kaplama, fırın şarj ağırlığının %0,4 ila %2'si dozajında, öncelikle potasyum klorür ve sodyum klorür olmak üzere toz halindeki eritken kullanılarak sağlanır. Eritme sıcaklığı 700-750 derecede stabil olarak kontrol edilir.
Eritildikten sonra erimiş alüminyumun, hidrojeni ve-metalik olmayan kalıntıları çıkarmak için rafine edilmesi ve filtrelenmesi gerekir; bu da erimiş alüminyumun saflığını artırır. Alüminyum CNC tornalama için arıtma yöntemleri, katı rafinasyon ve gaz rafinasyonuna ayrılır. Geleneksel klor arıtması etkilidir ancak oldukça kirleticidir; şu anda nitrojen-klor karışımları ve inert gazlar gibi çevre dostu arıtma maddeleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Gazdaki oksijen ve nem içeriği sırasıyla %0,03 ve 0,3 g/m³'ün altında sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Vakumlu dinamik gaz giderme, gazı ve sodyumu etkili bir şekilde giderebilir. Filtrasyon proseslerinde genellikle cam ağ, mikro gözenekli seramikler ve alümina parçacıkları gibi ortamlar kullanılır ve yabancı maddelerin derinlemesine uzaklaştırılması için elektroakışkanlarla da birleştirilebilir.
Özel kütük alüminyum parçalara yönelik döküm işleminde genellikle dikey veya yatay su-soğutmalı yarı-sürekli döküm kullanılır. Mikro yapıyı ve yüzey kalitesini optimize etmek için elektromanyetik kristalizatörler ve sıcak-üstten döküm gibi gelişmiş işlemler giderek daha yaygın hale geliyor. Su-soğutmalı yarı-sürekli dökümde hızlı soğutma ve şekillendirme için bir kristalleştirici kullanılır; döküm sıcaklığı tipik olarak alaşımın sıvılaşma çizgisinin 50-110 derece üzerindedir ve döküm ve soğutma hızları maksimuma çıkarılır. Alüminyum levha ve şeritlere yönelik sürekli döküm ve haddeleme teknolojisi, 20. yüzyılın ortalarında piyasaya sürülmesinden bu yana, ince levhalar ve alüminyum folyo boşlukları için çok önemli bir üretim yöntemi haline geldi.
Alüminyum tornalanmış parça levha ve şerit işleme, sıcak haddeleme, soğuk haddeleme, ısıl işlem ve son işlem süreçlerini kapsayan düz haddeleme üzerine yoğunlaşır. Sıcak haddelemeden önce sert alüminyum alaşımları, düşük-erime-noktası ötektik sıcaklığının biraz altında bir sıcaklıkta homojenizasyon işlemi gerektirir, bu işlem 12–24 saat sürer ve kaplama tabakası kalınlığı sac kalınlığının yaklaşık %4'ü kadar olacak şekilde gerektiği şekilde alüminyumla kaplanabilir. Sıcak haddeleme çoğunlukla yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerinde tamamlanır. Büyük üretim hatlarında, toplam deformasyon oranı %90'ı aşan, külçeleri 2,5–3,5 mm sıcak-haddelenmiş rulolar halinde işleyebilen çoklu standlı sürekli haddeleme kullanılır.
Soğuk haddeleme oda sıcaklığında gerçekleştirilir ve yüksek-hassas, yüksek-yüzeyli-ince şeritler elde edilir. Hidrolik presleme ve şekil kontrol sistemleri ile birleştirildiğinde boyutsal doğruluk mikron seviyesine ulaşabilmektedir. Soğuk haddeleme işleminde genellikle yüzey kalitesini ve şerit düzlüğünü sağlamak için tam yağlı yağlama ve bölümlü soğutma kullanılır. Sonraki bitirme, düzeltme ve tesviye işlemleri, CNC alüminyum parçaların boyutsal stabilitesini daha da artırır. Söndürme sonrası tesviye, yaşlandırma kuluçka süresi içerisinde tamamlanmalı ve deformasyon %2 oranında kontrol edilmelidir.
Alüminyum alaşımlarının mükemmel kapsamlı özellikleri ve olgun işleme sistemi, bunların CNC ile işlenmiş alüminyum parçalarda, yapısal bileşenlerde ve fonksiyonel parçalarda yaygın olarak kullanılmasını sağlar. Eritme ve dökümden haddeleme ve şekillendirmeye ve ardından hassas işlemeye kadar eksiksiz bir süreç zinciri, alüminyum alaşımlı ürünlerin çeşitlendirilmiş üretimini destekler ve hafif yapısal bileşenlerin gelişimini sürekli olarak daha yüksek hassasiyet ve daha yüksek performansa doğru yönlendirir.
Bize Ulaşın
Eğer ihtiyacın olursaalüminyum CNC parça işlemeçözümler, özelleştirilmiş hizmetler veya proses teknolojisi desteği, profesyonel çözümler için lütfen bizimle iletişime geçin.
